涂裝設備鋁型材電泳涂裝（electro-coating）是使用外加電場使懸浮于電泳液中的顏料和樹脂等微粒定向搬遷并堆積于電極之一的基底外表的涂裝辦法。  電泳涂裝的原理創造所以20世紀30年代末，但開發這一技能并取得工業應用是在1963年以后，電泳涂裝是近30年來發展起來的一種特別涂膜形成辦法，是對水性涂料最具有實際意義的施工工藝，具有  水溶性、無毒、易于自動化操控等特點，敏捷在汽車、建材、五金、家電等行業得到廣泛的應用。  電泳涂裝是把工件和對應的電極放入水溶性涂猜中，接上電源后，依靠電場所發生的物理化學作用，使涂猜中的樹脂、顏填料在以被涂物為電極的外表上均勻分出堆積形成不溶于水的漆膜的一種涂裝  辦法。  電泳涂裝是一個極為雜亂的電化學反響進程，其間至少包括電泳、電堆積、電滲、電解四個進程。電泳涂裝按堆積功能可分為陽極電泳（工件是陽極，涂料是陰離子型）和陰極電泳（工件是陰極，涂  料是陽離子型）；按電源可分為直流電泳和交流電泳；按工藝辦法又有定電壓和定電流法。目前在工業上較為廣泛選用的是直流電源定電壓法的陽極電泳。  電泳涂裝與其他涂裝辦法相比較，具有下述特點： （1）選用水溶性涂料，以水為溶解介質，節省了很多有機溶劑，大大下降了大氣污染和環境危害，安全衛生，一起避免了火災的隱患；  （2）涂裝效率高，涂料丟失小，涂料的使用率可達90%～95%；  （3）涂膜厚度均勻，附著力強，涂裝質量好，工件各個部位如內層、洼陷、焊縫等處都能取得均勻、平滑的漆膜，解決了其他涂裝辦法對雜亂形狀工件的涂裝難題；  （4）出產效率高，施工可完成自動化接連出產，大大進步勞動效率；  （5）設備雜亂，投資費用高，耗電量大，其烘干固化要求的溫度較高，涂料、涂裝的管理雜亂，施工條件嚴格，并需進行廢水處理；  （6）只能選用水溶性涂料，在涂裝進程中不能改動色彩，涂料貯存過久穩定性不易操控。 一、電泳涂裝的設備  電泳涂裝的設備是由電泳槽、拌和設備、涂料過濾設備、溫度調理設備、涂料管理設備、直流電源設備、電泳涂裝后的水洗設備、超濾設備、烘烤設備、備用罐等組成。  電泳槽槽體的巨細及形狀需根據工件巨細、形狀和施工工藝斷定。在確保必定的極間間隔條件下，應盡可能規劃小些。槽內裝有過濾設備及溫度調理設備，以確保漆液必定的溫度和除掉循環漆液中的  雜質和氣泡。拌和設備可使作業漆液堅持均勻一致，多選用循環泵，漆液的循環一般每小時4～6次，當循環泵開動時，槽內漆液液面應均勻翻動。  涂料管理設備的作用在于彌補調整涂料成分，操控槽液的PH值，用隔閡電極除掉中和劑和用超濾設備掃除低分子量成分等。電泳電源的挑選，一般選用直流電源。整流設備可選用硅整流器或可控硅。  電流的巨細與涂料的性質、溫度、作業面積、通電辦法等有關，一般為30～50A/平方米。  水洗設備用于電泳涂裝前后工件的沖刷，一般用去離子水，但需加壓設備，常用的是一種帶螺旋體的淋洗噴嘴。烘烤設備用來促進電泳涂料的枯燥成膜，可選用電阻爐、感應電熱爐和紅外線烘烤設  備。烘房規劃要有預熱、加熱和后熱三段，應根據涂料的品種和工件的情況制訂。 二、影響電泳涂裝的主要工藝參數 1、電壓  電泳涂裝選用的是定電壓法，設備相對簡略，易于操控。電壓對漆膜的影響很大；電壓越高，電泳漆膜越厚，關于難以涂裝的部位可相應進步涂裝能力，縮短施工時刻。但電壓過高，會引起漆膜外表  粗糙，烘干后易發生“橘皮”現象。電壓過低，電解反響慢，漆膜薄而均勻，泳透力差。電壓的挑選由涂料品種和施工要求等斷定。  一般情況下，電壓與涂料的固體分及漆溫成反比，與南北極間距成正比。鋼鐵外表為40～70V，鋁和鋁合金外表可選用60～100V，鍍鋅件選用70～85V。 2、電泳時刻  漆膜厚度跟著電泳時刻的延伸而添加，但當漆膜到達必定厚度時，持續延伸時刻，也不能添加厚度，反而會加劇副反響；反之，電泳時刻過短，涂層過薄。電泳時刻應根據所用的電壓，在確保涂層質  量的條件下，越短越好。 一般工件電泳時刻為1至3分鐘，大型工件為3至4分鐘。如果被涂物件外表幾許形狀雜亂，可適當進步電壓和延伸時刻。 3、涂料溫度  涂料溫度高，成膜速率快，但漆膜外觀粗糙，還會引起涂料蛻變；溫度低，電堆積量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工進程中，因為電堆積時部分電能轉化成熱能，循環體系內機械摩擦發生熱量，將  導致涂料溫度上升。一般漆液溫度操控在某些方面15～30℃。 4、涂料的固體分和顏基比  市售的電泳涂料的固體分一般為50%左右，施工時，需用蒸餾水將涂料固體分操控在10%～15%。固體含量太低，漆膜的遮蓋力欠好，顏料易堆積，涂料的穩定性差。固體分過高，粘度進步，會形成漆  膜粗糙疏松，附著力差。一般顏基比為1比2左右，高光澤電泳涂料的顏基比可操控在1比4。因為實際操作中，涂料的顏料量會逐漸下降，有必要隨時添加顏料分高的涂料來調理。  5、涂料的PH值 電泳涂料的PH值直接影響槽液的穩定性。PH值過高，新堆積的涂膜會再溶解，漆膜變薄，電泳后沖刷會脫膜。PH值過低，工件外表光澤不一致，漆液的穩定性欠好，已溶解的樹脂會分出，漆膜外表粗  糙，附著力下降。一般要求施工進程中，PH值操控在7.5～8.5之間。  在施工工程中，因為接連進行電泳，陽離子的銨化合物在涂猜中積蓄，導致PH值的上升。可選用補加低PH值的原液，替換陰極罩蒸餾水，用離子交換樹脂除掉銨離子，選用陽極罩等辦法下降PH值。若  PH值過低時，可參加乙醇銨來調理。 6、涂料電阻 被涂物件早年一道工序帶入電泳槽的雜質離子等引起涂料電阻值的下降，然后導致漆膜呈現粗糙不均和針孔等弊端。在涂裝施工中，需對涂料進行凈化處理。為了得到高質量涂膜，可選用陰極罩設  備，以除掉銨及鈣、鎂等雜質正離子。 7、工件與陰極間間隔  間隔近，堆積效率高。但間隔過近，會使漆膜太厚而發生流掛、橘皮等弊端。一般間隔不低于20cm。對大型而形狀雜亂的工件，當呈現外部已堆積很厚涂膜，而內部涂膜仍較薄時，應在間隔陰極較遠  的部位，添加輔佐陰極。 三、電泳涂裝的辦法及技巧 （1）一般金屬外表的電泳涂裝的工藝流程為：  預整理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。  （2）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般選用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗鏟除工件外表的浮塵，用80#～120#砂紙鏟除外表殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵外表選用除油和除銹處理，  對外表要求過高時，進行磷化和鈍化外表處理。黑色金屬工件在陽極電泳前有必要進行磷化處理，不然漆膜的耐腐蝕功能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細  而均勻。 （3）在過濾體系中，一般選用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳涂料經過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合替換周期和漆膜質量等要素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，  它不光能滿意漆膜的質量要求，并且解決了過濾袋的阻塞問題。  （4）電泳涂裝的循環體系循環量的巨細，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的堆積和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗添加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控  制6～8次/h較為理想，不光確保漆膜質量，并且確保槽液的穩定運轉。  （5）跟著出產時刻的延伸，陽極隔閡的阻抗會添加，有用的作業電壓下降。因而，出產中應根據電壓的丟失情況，逐漸調高電源的作業電壓，以補償陽極隔閡的電壓降。  （6）超濾體系操控工件帶入的雜質離子的濃度，確保涂裝質量。在此體系的運轉中應留意，體系一經運轉后應接連運轉，禁止間斷運轉，以防超濾膜干燥。干燥后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無  法完全清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運轉時刻而呈下降趨勢，接連作業30～40天應清洗一次，以確保超濾浸洗和沖刷所需的超濾水。  （7）電泳涂裝法適用于很多流水線的出產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳出產線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定時進行檢測，并根  據檢測結果對槽液進行調整和替換。  一般按如下頻率測量槽液的參數：電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天一次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。  （8）對漆膜質量的管理，應經常查看涂膜的均一性和膜厚，外觀不該有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定時查看涂膜的附著力、耐腐蝕功能等物理化學目標。查驗周期按出產廠家的查驗規范，一  般每個批次都需檢測。